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Control del color a su alcance.
¿Reemplaza la colorimetría a la densitometría?
La riqueza de información brindada por los actuales espetrofotómetros lleva a pensar si no habrá llegado la hora de dejar las mediciones y análisis de los densitómetros de lado, y avocarnos pura y exclusivamente a los controles espectrales y colorimétricos. Este artículo analiza el funcionamiento de uno y otro, y se detiene en la importancia de la información suministrada por cada uno.
Toda empresa grafica posee hoy entre sus instrumentos de control de proceso un densitómetro. Del mismo modo, toda industria que se dedica a la impresión de empaques, etiquetas, y productos que requieren el uso de tintas especiales y su exacta reproducción cromática respecto del original, demanda de su impresor, tanto en la formulación de color como en el control de producción, y en la aceptación o rechazo de su producto por parte del cliente, el uso de colorímetros y espectrofotómetros. Fascina pensar que estos diminutos dispositivos, que hoy caben en la palma de la mano, fueron en sus comienzos costosas piezas de laboratorio, con tamaños que variaban desde el de una caja de zapatos para un densitómetro, hasta el de un pequeño refrigerador para el espectrofotómetro.
Las funciones densitométricas Básicamente, un densitómetro posee en su interior una fuente de luz cuidadosamente estabilizada. La misma, una vez remitida por la superficie sobre la que se desea efectuar la medición, es recibida por un fotorreceptor, para ser convertida en una señal eléctrica de valor determinado.
Para calibrar el dispositivo, utilizamos una placa impresa por el fabricante, donde constan los campos a medir y los valores de densidad —logaritmo de la opacidad— correspondientes a cada uno de los mismos. En caso de no estar en la memoria del procesador estos valores numéricos, debemos ingresarlos manualmente, y luego realizar las mediciones de cada campo impreso. Al concluir la calibración, el dispositivo guarda en su memoria electrónica una relación entre las señales eléctricas resultantes de la medición de cada campo de la placa impresa, y los valores consignados por el fabricante.
En adelante, cada vez que midamos los campos de un impreso, diseñados para tal fin, con el objeto de obtener sus valores de densidad, el dispositivo interpolará o extrapolará entre los valores previamente obtenidos y ‘memorizados’ en el proceso de calibración y con arreglo a una función determinada, el valor de la señal eléctrica generada por el rayo de luz remitido. El uso de la densidad, en los espesores de capa medidos en micrones que normalmente se usan en los procesos de impresión como el offset o la flexografía, será para el impresor un indicativo directo del espesor de la capa de tinta.
Del mismo modo, cuando deseemos conocer la superficie cubierta o porcentaje de valor tonal de un campo impreso determinado, debemos leer primero el sustrato con cobertura nula, luego el sustrato con cobertura total, y al repetir el proceso sobre una cobertura cuyo valor tonal desconocemos, pero que sabemos se encuentra entre 0% y 100% medido, el densitómetro realizará el camino inverso, interpolando el valor tonal o cobertura por calcular en función de la señal lumínica recibida para ese campo.
Ahora bien, si en lugar de una tinta negra usamos además tintas que trabajen a los dos tercios del espectro para generar una reproducción cromática, es decir, cian, magenta y amarillo, debemos medir con el densitómetro la energía remitida por el sustrato cubierto de dichas tintas, solamente en las bandas del espectro correspondientes a las longitudes de onda donde el pigmento de las mismas trabaja reteniendo la radiación, es decir, generando color. En pocas palabras, debemos medir el amarillo con un filtro azul, el magenta con un filtro verde, y el cian con un filtro rojo.
Como existen dispositivos que miden al mismo tiempo la radiación remitida a través de los tres filtros, pueden automáticamente reconocer si es cian, magenta o amarillo, con sólo detectar en qué filtro se produce la mínima señal recibida, siendo el negro aquel en el que se reciban señales similares en cada filtro. De ahí que como las mediciones de señal se realizan en bandas estáticas del espectro, el dispositivo sólo sirve para medir tintas de proceso, es decir, amarillo, cian, magenta, o negro.
Por medio de la incorporación de microprocesadores se logra controlar no solamente la estabilidad de las mediciones, sino también guiar al usuario en las secuencias por seguir y calcular en forma automática, parámetros de suma utilidad como el porcentaje de valor tonal, la ganancia, el contraste, el error de matiz, la grisura de una tinta y el trapping entre dos o más tintas de proceso.
Las funciones del espectrofotómetro Para el caso de un espectrofotómetro, la idea básica será conocer cómo está compuesta espectralmente la mezcla de radiaciones remitidas por el sustrato. Existirá también aquí un haz de luz estabilizado, que una vez filtrado por el pigmento de la tinta, será remitido hacia un prisma que lo descompondrá en las radiaciones que conforman la mezcla. Las mismas serán colectadas por fotorreceptores, cuya posición estará asociada a una longitud de onda previamente conocida. Una vez colectado el haz por estos elementos sensibles, las señales recibidas en cada uno de ellos nos permitirán armar la curva espectral correspondiente a dicha mezcla de radiaciones, con arreglo a un factor de ajuste obtenido durante la calibración.
En este proceso de calibración, el espectrofotómetro emitirá la luz de su fuente sobre una placa especialmente provista por el fabricante para tal fin, y cuyos valores de remisión referidos a una fuente de composición espectral conocida constan en la placa y en la ‘memoria electrónica del dispositivo. Con los valores obtenidos durante este proceso, el espectrofotómetro realizará las correcciones correspondientes y mostrará, al medir un color determinado, los porcentajes absolutos de reflexión del mismo.
La curva espectral será así la ‘huella digital’ del color medido y a partir de allí se podrá obtener con el microprocesador del dispositivo, el valor de las coordenadas colorimétricas en Lab, Lch, o XYZ. A esto hay que sumarle que el espectrofotómetro, podrá simular con diferentes funciones de ajuste, no solamente los valores de remisión de la muestra con diversas fuentes (D50, D65, A, etc.), sino también con distintas observancias (2º o 10º).
Adicionalmente a sus funciones de espectrómetro y colorímetro, este aparato podrá trabajar como un densitómetro, que aplicando por software a los valores de remisión espectrales, funciones de bandas de filtrado en el rango de las radiaciones azules, verdes y rojas, brindará las señales necesarias para conocer las densidades de una tinta de proceso CMYK, con la posibilidad, además, de variar las repuestas –los tipos de filtro– de este ‘densitómetro’, variando los anchos de banda en las funciones de filtrado. También será posible hacer funcionar este dispositivo como un ‘densitómetro espectral’, capaz de medir la densidad de cualquier pigmento –no necesariamente CMYK– localizando la banda de remisiones de menor valor de su espectro y aplicando allí una banda de filtrado a través de una función determinada.
Por esta causa, la mayoría de los espectrofotómetros de la actualidad, brindan la posibilidad –gracias al avance de la tecnología y a la reducción de costos de producción de los mismos–, de funcionar de modo tal que brinde no sólo una completa información colorimétrica, sino también toda la información densitométrica necesaria para llevar adelante cualquier proceso de reproducción.
¿Espectrómetros vs. densitómetros? Toda esta fascinante riqueza de información que brinda un espectrómetro, nos lleva a pensar si no habrá llegado la hora de dejar en los procesos de caracterización y control, las mediciones y análisis densitométricos de lado, y avocarnos pura y exclusivamente a los controles espectrales y colorimétricos.
Sabemos, como dijimos al principio, que un espectrómetro es indispensable en todo proceso que involucre formulación y control colorimétrico a partir de un conjunto de pigmentos dados. También es cierto que, para conocer las transformaciones entre espacios de color en los procesos de reproducción cromática, es necesario medir los colores resultantes y los colores de trapping, aun trabajando con las deformaciones de trama. Y por supuesto, cuando generamos un perfil para un proceso determinado de transferencia, imprimiendo parches con las superposiciones de tramas de las diferentes tintas de proceso, la medición del color resultante para cada superposición de coberturas, es requisito excluyente para confeccionar el mencionado perfil. Al asociar, mediante el perfil, los valores de coberturas teóricas pertenecientes a cada parche con el color obtenido después de la transferencia, contemplamos en forma implícita las deformaciones de trama y los procesos de trapping entre las mismas.
Surgen en esta instancia varias preguntas fundamentales: ¿cómo sabemos si el proceso de caracterización de un perfil se está realizando en forma correcta? ¿Cómo sabemos si el espacio de color que surge del perfil ha alcanzado en esas condiciones de transferencia el máximo ‘volumen’, es decir, la máxima cantidad de colores posibles? ¿Cómo averiguamos si las tintas que se sobreimprimen lo están haciendo en forma correcta?, y más aún, ¿si cada una de ellas se está comportando espectralmente en forma correcta para combinarse sustractivamente con el resto, sin limitar el ‘volumen’ de colores posibles?
En principio, por medio de un software podemos obtener gráficos tridimensionales que nos ayudarán a visualizar la evolución del espacio de color que obtenemos en el proceso de transferencia. Observaríamos si el mismo crece o si disminuye en su ‘volumen’, si en algún lugar de su superficie falta saturación o falta atrapamiento entre tintas, e incluso sería posible comparar este espacio con otros espacios generados en diferentes procesos o dispositivos de transferencia.
Pero aún así, estas evaluaciones serían más propias de un laboratorio que de un taller de producción, debido a sus tiempos de procesamiento, la complejidad y número de variables por analizar, y el grado de objetividad y experiencia del observador.
Existe, en cambio, un parámetro densitométrico simple, tanto en su análisis como en su obtención, que nos asegurará en principio la máxima expansión de ese ‘volumen’ de colores obtenidos para la reproducción cromática: la impresión a contraste máximo de cada una de las tintas. El contraste tendrá en cuenta hasta qué punto se podrá incrementar la carga de tinta y, por ende, su saturación, sin llegar a deformaciones de trama que terminen reduciendo el rango de valores tonales por obtener a través de las variaciones de coberturas, e imposibilitando la capacidad de compensación. En caso de no llegar a valores de contraste máximo cercanos a los esperados, el impresor podrá analizar otro parámetro densitométrico–-el valor tonal impreso– para obtener la curva característica del proceso, que lo orientará en la necesidad de modificar variables de impresión o sustituir insumos involucrados en la misma.
En contados casos, como ocurre con ciertas tintas superpigmentadas en la gama de los magenta y los cian, puede llegar a suceder que aun teniendo valores de contraste elevados, la tinta no se comporte espectralmente como corresponde con respecto a las otras tintas de la separación de color, es decir, trabajando a los dos tercios del espectro. Esto reducirá el ‘volumen’ cromático notablemente ya que, por ejemplo, una cobertura de magenta terminará transformándose en una de rojo, con las consecuencias previsibles que esto llevaría. El parámetro densitométrico que logra el punto óptimo en este sentido es el error de matiz o hue. Con una simple medición del pleno de la tinta en cuestión, el impresor podrá conocer para qué densidad el hue se hace mínimo y, en consecuencia, cuál es la carga de tinta óptima para su combinación sustractiva.
Por último, los valores de trapping obtenidos con el densitómetro serían indicativos de la necesidad o no de corregir la formulación o secuencia de tintas, como también la relación entre las tintas y la superficie del sustrato. Valores de trapping demasiado bajos llevarían a saturaciones pequeñas de los colores secundarios y, consiguientemente, a una reducción del ‘volumen’ del espacio de color.
Las cargas de tinta hasta aquí obtenidas y expresadas en valores de densidad, regirían los procesos de caracterización y de transferencia posteriores.
Conclusión
Vemos así que la densitometría no puede ser dejada de lado; sin embargo, en este punto donde pareciera que ya está todo resuelto, la única forma de determinar el espacio de colores posibles a generar por el dispositivo, es mediante la medición colorimétrica. La densitometría nos indicará en el proceso sustractivo, cuál es el camino para llegar al óptimo, pero no nos dirá cuál es ese óptimo. Conocer por medio del colorímetro las coordenadas de color obtenidas en cada uno de los mix de cobertura CMYK, será condición indispensable para generar el perfil ICC del dispositivo y, por medio de él, conocer o ‘perfilar‘ el comportamiento del proceso y realizar las transformaciones necesarias entre síntesis aditivas y sustractivas, y sustractivas entre sí.
En conclusión, la densitometría no es de modo alguno antagónica con la colorimetría sino parte de ella, pues la complementa y constituye una herramienta indispensable y por sobre todo sencilla, para la mayoría de los trabajos involucrados en la reproducción del color de diferentes dispositivos impresores.
Fuente www.artesgraficas.com. Gustavo Fernández Rico, Marzo 2005
